一、閥門車床電氣控制系統(tǒng)故障診斷

1、直觀診斷法。直觀診斷法是閥門車床電氣系統(tǒng)故障較為直接也是較為常用的一種診斷方法，主要通過感官觀察機(jī)床聲、光、味等異?，F(xiàn)象，從而確定故障位置，診斷故障原因，之后有針對(duì)性地進(jìn)行故障處理。

2、自診法。隨著技術(shù)的進(jìn)步，現(xiàn)代數(shù)控系統(tǒng)已經(jīng)逐漸實(shí)現(xiàn)了故障自動(dòng)化診斷，在工作期間，CNC系統(tǒng)可以利用自我診斷程序進(jìn)行系統(tǒng)快速診斷，一旦發(fā)現(xiàn)故障，則會(huì)產(chǎn)生分類聲光告警，并在CRT上呈現(xiàn)，例如設(shè)定錯(cuò)誤警報(bào)、伺服系統(tǒng)故障警報(bào)、操作錯(cuò)誤警報(bào)等等，這樣就可以根據(jù)不同的警報(bào)內(nèi)容來(lái)實(shí)現(xiàn)故障診斷檢測(cè)。

3、參數(shù)分析診斷法。對(duì)于閥門車床電氣控制系統(tǒng)來(lái)說，保證參數(shù)設(shè)置的合理性至關(guān)重要，參數(shù)設(shè)定之后，數(shù)值不可改。但需要注意的是，隨著電氣控制系統(tǒng)及相關(guān)數(shù)控設(shè)備的長(zhǎng)時(shí)間運(yùn)行，各個(gè)零部件不可避免地會(huì)產(chǎn)生磨損，導(dǎo)致性能出現(xiàn)變化，這會(huì)引起參數(shù)丟失或變化，影響機(jī)床的正常工作。因此，在進(jìn)行故障診斷的過程中，可以采用參數(shù)分析的方式，根據(jù)參數(shù)異常變化來(lái)診斷故障，并合理調(diào)整參數(shù)，保證機(jī)床穩(wěn)定、正常地運(yùn)行。

4、置換及轉(zhuǎn)移診斷法。在確定故障原因的前提下，可采用置換診斷法確定故障部位，利用備用集成電路芯片、相關(guān)元器件及印制電路板等來(lái)?yè)Q存在疑點(diǎn)的部分，之后再行檢察和修復(fù)。在沒有備件且不確定故障部位的情況下，可采用轉(zhuǎn)移診斷法，將系統(tǒng)中相同功能的電路板、集成電路芯片或元器件等相互交換，觀察故障也隨之轉(zhuǎn)移，以此來(lái)確定故障部位。

5、儀器檢查診斷法。儀器檢查診斷法主要是為了檢查出故障源，如果能夠?qū)⒐收显炊ㄎ挥诰唧w的元器件，則可以準(zhǔn)確地把握故障性質(zhì)和原因，從而提升維修效率，降低維修成本。以電路板的檢測(cè)為例，可以將電路板特性參數(shù)輸入到電路板故障測(cè)試儀中，之后進(jìn)行測(cè)試，參數(shù)對(duì)比找出故障源。

超精密閥門專機(jī)主要用于解決高新技術(shù)和國(guó)防關(guān)鍵產(chǎn)品的超精密加工，雖然需求量不很大，但它是一項(xiàng)受技術(shù)封鎖的敏感技術(shù)。另一方面，超精密加工技術(shù)的深化研究，它的成果的下延將有助于需要量大的加工精度在亞微米級(jí)的高精密機(jī)床的和產(chǎn)業(yè)化。

二、閥門機(jī)床高速高精技術(shù)

當(dāng)今世界工業(yè)閥門機(jī)床的擁有量，反映了這個(gè)的經(jīng)濟(jì)能力和國(guó)防。目前我國(guó)是全世界機(jī)床擁有量較多的(近300萬(wàn)臺(tái))，但我們的機(jī)床數(shù)控化率僅達(dá)到1.9%左右，這與西方工業(yè)一般能達(dá)到20%的差距太大。不到80萬(wàn)臺(tái)的機(jī)床，卻有近10倍于我國(guó)的制造能力。數(shù)控化率低，已有閥門機(jī)床利用率、開動(dòng)率低，這是發(fā)展我國(guó)21世紀(jì)制造業(yè)先解決的較主要問題。

速度、精度和效率，是機(jī)械制造技術(shù)的關(guān)鍵性能指標(biāo)。采用高速CPU芯片、RISC芯片、多CPU控制系統(tǒng)以及帶有高分辨率式檢測(cè)元件的交流數(shù)字伺服系統(tǒng)，同時(shí)采取改變機(jī)床動(dòng)態(tài)、靜態(tài)特性等措施，機(jī)床的高速高精已大大提高。便于滿足不同用戶的需求；群控制系統(tǒng)的柔性，同一群控系統(tǒng)，能依據(jù)不同生產(chǎn)流程的要求，使物料流和信息流自動(dòng)進(jìn)行動(dòng)態(tài)調(diào)整，從而較大限度地發(fā)揮群控制系統(tǒng)的效能，以減少工序、輔助時(shí)間為主要目的的復(fù)合加工，正朝著多軸、多系列控制功能方向發(fā)展。